您的位置: 专家智库 > >

谢丹

作品数:5 被引量:26H指数:2
供职机构:长春理工大学更多>>
发文基金:国家自然科学基金更多>>
相关领域:机械工程化学工程金属学及工艺一般工业技术更多>>

文献类型

  • 4篇期刊文章
  • 1篇学位论文

领域

  • 2篇化学工程
  • 2篇机械工程
  • 1篇金属学及工艺
  • 1篇电气工程
  • 1篇一般工业技术

主题

  • 3篇误差补偿
  • 3篇非球面
  • 2篇对刀
  • 2篇面形
  • 2篇面形精度
  • 1篇动力学仿真
  • 1篇对刀误差
  • 1篇直齿
  • 1篇直齿圆锥
  • 1篇直齿锥
  • 1篇直齿锥齿轮
  • 1篇射线
  • 1篇射线检测
  • 1篇轴向
  • 1篇锥齿轮
  • 1篇加工精度分析
  • 1篇光学元件
  • 1篇仿真
  • 1篇非球面光学
  • 1篇非球面光学元...

机构

  • 5篇长春理工大学
  • 1篇中国科学院研...
  • 1篇中国科学院长...

作者

  • 5篇谢丹
  • 3篇许金凯
  • 3篇于化东
  • 1篇于占江
  • 1篇杨东林
  • 1篇杨智
  • 1篇张学军
  • 1篇李一全
  • 1篇刘涛

传媒

  • 2篇长春理工大学...
  • 1篇红外与激光工...
  • 1篇机械传动

年份

  • 1篇2012
  • 3篇2011
  • 1篇2010
5 条 记 录,以下是 1-5
排序方式:
轴对称非球面精密磨削误差补偿被引量:5
2011年
在光学系统中应用非球面元件可以增加光学设计的灵活性,改善光学系统成像质量,提高光学性能,极大地减小光学系统的外形尺寸和质量。通过深入分析轴对称非球面精密磨削成型过程的加工特性,以及工艺过程中的刀具与工件弹性变形、刀具半径误差、轴向对刀误差等主要加工误差因素的成因,建立了刀具与工件变形量模型、刀具半径误差补偿理论模型及轴向对刀误差校正方法,并将其运用到非球面精密磨削成型与抛光加工过程中。由实验可知:通过误差补偿与校正,加工时间节省了60%以上,Φ51.5mm口径非球面抛光后的面形精度PV值为0.15μm(0.237λ),RMS值达到0.023μm(0.036λ),满足加工精度要求。实验验证了理论分析及误差补偿方法的正确性,实现了轴对称非球面光学零件的快速加工与检测。
许金凯张学军于化东谢丹
关键词:非球面误差补偿面形精度
基于CATIA和ADAMS的直齿圆锥齿轮建模与动力学仿真被引量:20
2010年
针对直齿圆锥齿轮实体造型的独特性,运用CATIA三维建模软件,结合直齿圆锥齿轮齿廓球面渐开线方程,建立了直齿锥齿轮基于特征的参数化模型。通过CATIA与ADAMS之间的无缝接口程序SimDesigner,实现了在ADAMS环境中锥齿轮啮合动力学仿真,并对动态啮合过程中输入、输出轴转速及啮合力变化规律进行了研究。通过分析仿真结果,得到了与理论计算相吻合的数据,验证了锥齿轮参数化模型建立的合理性和正确性。
刘涛于化东李一全许金凯谢丹
关键词:直齿锥齿轮齿廓动力学仿真ADAMS
轴对称非球面平行磨削Y轴向对刀误差补偿
2012年
在光学系统中应用非球面光学元件能够提高光学系统设计灵活性,改善光学系统成像质量,缩小光学系统尺寸,在整体上减轻系统质量。本文通过系统分析轴对称非球面元件精密磨削工艺过程中的轴向对刀误差等加工误差因素,建立轴向对刀误差校正方法,并将其运用到轴对称非球面精密磨削与抛光加工过程中。由实验可知:通过误差补偿,加工时间节省60%以上,Φ80mm口径非球面抛光后的面形精度PV值为0.62μm(0.982λ),RMS值达到0.093μm(0.147λ),满足非球面面形精度要求。实验结果验证了理论分析与误差补偿方法的正确性,实现了轴对称非球面光学元件的快速精密加工。
许金凯于化东于占江谢丹
关键词:非球面误差补偿面形精度
非球面光学元件超精密磨削加工精度分析与误差补偿技术研究
随着各种光电产业技术的不断发展,对其产品性能要求越来越高,特别是对非球面元件加工精度以及表面质量提出了更高的要求,因此如何使非球面元件具有更高的形状精度和更光滑的表面成为一个重要的研究内容。本文从提高磨削加工工艺和检测精...
谢丹
关键词:非球面超精密磨削
磁性工件的X射线检测方法研究被引量:1
2011年
带有图像增强器的X射线实时成像系统检测磁性工件时,图像易发生畸变,进而影响评片的准确性。分析了图像增强器的工作过程和图像畸变产生的原因,针对工件产生的磁场引起X射线像增强器内部电子束发生偏转最终导致图像出现畸变的现象,提出采用了动态磁场补偿器来改变驱动电流的大小和方向。此方法是通过改变磁场强度和磁场极性,消除磁性工件对图像增强器内电子束运动的影响。该动态补偿器结构简单,操作简便,性能稳定可靠。实验验证,此方法有效改善了成像质量,消除了图像畸变,得到清晰准确的检测图像。
杨智杨东林谢丹
关键词:X射线
共1页<1>
聚类工具0