姚敬东
- 作品数：9 被引量：15H指数：2
- 供职机构：南京理工大学更多>>
- 发文基金：国家自然科学基金更多>>
- 相关领域：金属学及工艺机械工程航空宇航科学技术更多>>
- 15-5PH不锈钢圆弧面铣削试验研究被引量：1
- 2016年
- 针对15-5PH不锈钢圆弧面加工后表面粗糙度值过大问题,通过正交实验设计,开展了15-5PH不锈钢圆弧面加工试验研究。运用极差分析方法对表面粗糙度数据进行处理,确定各切削参数对圆弧面表面粗糙度的影响程度,并分析了单个因素对表面粗糙度的影响规律,得出主轴转速是影响表面粗糙度的主要因素。同时,基于BP神经网络建立了表面粗糙度的预测模型。通过对比试验值和预测值,得出该模型的相对误差较小,验证了模型构建的合理性和准确性。
- 姚敬东郑侃董松肖行志孟恒张习芳
- 关键词：圆弧面表面粗糙度BP神经网络
- 15-5PH不锈钢粗加工刀具磨损试验研究被引量：2
- 2016年
- 针对15-5PH不锈钢在粗加工过程中刀具磨损剧烈问题,进行涂层可转位刀具铣削15-5PH不锈钢试验,研究了15-5PH不锈钢铣削加工过程中的刀具磨损特性。采用超景深显微镜对刀具的前刀面和后刀面磨损形貌进行了检测,结果表明:在15-5PH不锈钢加工过程中,刀具前刀面主要磨损机理是粘结磨损和扩散磨损,刀具失效形式为片状剥落和崩刃,后刀面则为边界磨损和涂层烧灼,失效形式为崩刃。
- 许信姚敬东李兵熊建良陈洪
- 关键词：涂层刀具刀具磨损崩刃
- 15-5PH不锈钢内侧圆角铣削加工参数优化研究
- 2017年
- 针对15-5PH不锈钢在加工内侧圆角存在横向铣削力大、表面质量差等问题,开展了基础实验研究。构建了以主轴转速、进给速度、切削深度等为变量的铣削力和表面粗糙度的预测模型,并构建了优化数学模型,采用粒子群算法对铣削参数进行了优化,得到了较好的结果。通过对优化后的参数进行铣削实验,验证模型构建及优化方法的合理性和正确性。
- 曾剑辉吴凡王忠建董松曹阳姚敬东
- 关键词：铣削加工参数优化表面粗糙度
- 航空15-5PH不锈钢钻削参数优化被引量：1
- 2016年
- 针对15-5PH不锈钢难加工问题且存在信息封锁的特点,开展其钻孔试验研究,并构建了以主轴转速、进给速度及孔深为变量的孔径预测模型。同时基于遗传算法,通过300步的迭代得到了机床主轴转速和进给速度的最优值。最后对圆整后的优化结果进行了试验验证,体现了预测和优化方法的准确性和合理性。
- 张永东熊太菊曾剑辉董松吴凡姚敬东
- 关键词：钻削遗传算法参数优化
- 超声振动辅助磨削脆性材料沿进给方向切削力预测方法
- 本发明提供一种磨削脆性材料的进给方向的切削力预测方法，包括：确定单颗磨粒实际参与切削加工的有效切削时间；建立单颗磨粒在不同位置时所受径向力与最大径向力之间的关系；建立有效切削时间内单颗磨粒振动周期数、主轴转速和超声振动频...
- 郑侃孟恒廖文和董松姚敬东
- 文献传递
- 民用大飞机15-5PH不锈钢内侧圆角铣削试验研究被引量：3
- 2016年
- 针对15-5PH不锈钢内侧圆角加工切削力超值突变严重、加工困难等问题,通过正交试验设计方法,开展了内侧圆角铣削试验研究,对各种工况下加工时横向切削力Fy和表面粗糙度进行了测量。运用极差分析方法,确定了各切削参数对横向切削力和表面粗糙度的影响程度,得出每齿进给量和径向切深分别是影响横向切削力和表面粗糙度的主要因素。同时,采用偏最小二乘分析,建立了横向切削力和表面粗糙度预测模型。通过对比预测值和试验值,得到该模型的相对误差较小,验证了其构建的合理性和有效性。
- 董松郑侃姚敬东曾建辉吴凡
- 关键词：表面粗糙度
- 民用大飞机15-5PH不锈钢铣削工艺研究
- 15-5PH不锈钢作为一种新型不锈钢材料，以其优良的机械性能、耐高温和耐腐蚀性能，被广泛应用在飞机驱动装置、机身主梁及起落架等关键结构件。其优良力学性能也预示着该材料的难加工性。在15-5PH不锈钢加工过程中，由于其导热...
- 姚敬东
- 关键词：不锈钢数据库民用飞机铣削工艺参数优化
- 超声振动辅助铣削钛合金的表面完整性研究被引量：8
- 2017年
- 对超声振动辅助铣削TC4钛合金进行试验研究,从表面三维粗糙度、棱边质量及残余应力三个方面分析了超声电流及工艺参数对钛合金加工表面完整性的影响规律。试验结果表明:超声振动的辅助作用对TC4钛合金的表面完整性影响较为显著;高频振动冲击虽然增大了TC4钛合金表面的三维算数平均偏差和均方根偏差,但表面均匀程度和液体滞留性能得到改善,易于形成较为统一的表面纹理;超声振动辅助不仅可抑制TC4钛合金棱边毛刺的产生,并且能有效增大表面残余压应力。
- 张习芳郑侃廖文和姚敬东马文瑞
- 关键词：TC4钛合金残余应力
- 超声振动辅助磨削脆性材料沿进给方向切削力预测方法
- 本发明提供一种磨削脆性材料的进给方向的切削力预测方法，包括：确定单颗磨粒实际参与切削加工的有效切削时间；建立单颗磨粒在不同位置时所受径向力与最大径向力之间的关系；建立有效切削时间内单颗磨粒振动周期数、主轴转速和超声振动频...
- 郑侃孟恒廖文和董松姚敬东
- 文献传递
