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余新平

作品数：27 被引量：86H指数：5
供职机构：浙江广厦建设职业技术学院更多>>
发文基金：国家自然科学基金中国航空科学基金浙江省教育厅科研计划更多>>
相关领域：金属学及工艺一般工业技术冶金工程自动化与计算机技术更多>>

合作作者

文献类型

  • 23篇期刊文章
  • 3篇专利
  • 1篇学位论文

领域

  • 23篇金属学及工艺
  • 19篇一般工业技术
  • 1篇冶金工程
  • 1篇自动化与计算...

主题

  • 20篇合金
  • 14篇钛合金
  • 10篇动态再结晶
  • 10篇再结晶
  • 7篇TC21钛合...
  • 6篇热变形
  • 6篇流变应力
  • 6篇TC4-DT...
  • 5篇显微组织
  • 3篇塑性
  • 3篇铝合金
  • 3篇机械性能
  • 3篇超塑性
  • 2篇等温
  • 2篇元胞
  • 2篇元胞自动机
  • 2篇再结晶行为
  • 2篇软件模拟
  • 2篇时效
  • 2篇塑性变形

机构

  • 16篇南昌航空大学
  • 11篇浙江广厦建设...
  • 1篇杭州职业技术...
  • 1篇江西省科学院

作者

  • 27篇余新平
  • 14篇董洪波
  • 6篇齐永杰
  • 5篇刘诚
  • 5篇张贵华
  • 3篇黄庆华
  • 2篇刘诚
  • 2篇张贵华
  • 2篇章威
  • 1篇马修金
  • 1篇商景利
  • 1篇吁安山
  • 1篇戴斌煜
  • 1篇陆磊
  • 1篇袁大庆

传媒

  • 8篇特种铸造及有...
  • 4篇塑性工程学报
  • 2篇稀有金属材料...
  • 2篇机械工程材料
  • 2篇材料热处理学...
  • 1篇钢铁
  • 1篇锻压技术
  • 1篇中国机械工程
  • 1篇上海交通大学...
  • 1篇铸造

年份

  • 1篇2020
  • 4篇2019
  • 3篇2018
  • 6篇2016
  • 9篇2015
  • 4篇2014
共 27 条 记 录，以下是 1-10
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排序方式：
热拉伸变形及固溶时效处理对TC4-DT钛合金显微组织的影响被引量：4
2019年
分别在α+β两相区(925℃)、近β两相区(960℃)、准β单相区(995℃)对TC4-DT钛合金进行等温恒应变速率热拉伸变形,再进行920,940,960,980℃固溶和550,720℃时效热处理,研究了其流变应力的变化趋势和不同工艺处理后的显微组织。结果表明:在拉伸变形初期,流变应力迅速增大至峰值后缓慢减小,同时流变应力降幅随变形温度的升高而减小;拉伸变形温度越高或变形量越大,组织中初生α相量越少,针状α相越多,形成的片层组织越多;经960,995℃拉伸变形和不同温度固溶处理后,固溶温度越高,析出的针状α相越多,越易形成片层组织;经拉伸变形、固溶和时效处理后的显微组织和时效处理前的差别不大,但在针状α相间的β相上析出了次生α相,且时效温度越高,针状α相越粗大,片层组织越明显。
潘巧玉余新平齐永杰黄庆华潘光永
关键词：TC4-DT钛合金固溶时效片层组织
Q550D超低碳贝氏体钢的微观组织模拟被引量：4
2015年
利用Q550D超低碳贝氏体钢的热压缩试验数据建立了动态再结晶模型及元胞自动机模型,通过有限元软件DEFORM-3D对试样热变形过程的微观组织演变过程进行了模拟.结果表明:在变形温度为1 150°C条件下,当应变速率为0.05s-1时,热变形过程中的试样微观组织发生了动态再结晶现象,晶粒尺寸得到细化;在变形温度为1 050°C条件下,当应变速率不断增大时,奥氏体动态再结晶的晶粒尺寸减小;模拟结果与试验结果较吻合.
董洪波余新平章威
关键词：动态再结晶元胞自动机
基于位错密度理论的Q550D钢动态软化及加工硬化行为被引量：5
2015年
针对Q550D超低碳贝氏体钢,通过热压缩实验建立了应变硬化曲线。并通过分析临界应变与峰值应变的关系、稳态流变应力和动态回复应力与峰值应力的关系,建立了位错密度模型。将位错密度模型和元胞自动机法相结合,对Q550D钢热变形行为进行了数值分析。结果表明,在相同的形变量下,应变速率较大时,位错密度高,动态再结晶形核率大,晶粒尺寸小。并且,模拟结果与实验结果吻合,说明计算模型具有较高的精度。
董洪波余新平章威
关键词：位错密度
TC21钛合金双重退火组织演变行为研究被引量：5
2016年
针对TC21钛合金,基于JMatPro软件模拟出合金等温转变曲线,并依据等温转变曲线制定合金在热变形后的双重退火热处理制度,并分析其组织演变规律。结果表明,当变形条件一致,合金在不同温度下退火后,组织中析出了片状的α相,随着温度升高,析出的α相尺寸也变大;当退火温度超过相变点后,由于过热原因,组织中形成了魏氏体组织。合金经二次退火后,除了生成网篮组织,还保留了退火前的一些组织特征;最后通过SEM观察合金双重退火后的组织,可知在β基体上析出了形状细小的次生α相,且随着温度的升高尺寸变大,这对合金的组织性能有一定的影响。
潘光永余新平
关键词：TC21钛合金退火
热处理对TC4-DT钛合金拉伸变形后组织的影响被引量：5
2015年
研究了双重退火热处理对经不同的拉伸条件变形后的TC4-DT钛合金组织的影响。结果表明:双重退火后得到的组织与拉伸变形条件和第一重退火温度有关。当经最佳的应变速率5.6×10-4s-1和变形温度920~980℃变形后,随第一次退火温度升高,显微组织中次生α相析出量增加;在980℃变形后,经过双重退火后的合金组织可以得到编织紧密的网篮组织,且第一重退火温度在β单相区时得到的网篮组织的针状α相更加细长。当经最佳的变形温度940℃和不同的应变速率5.6×10-2~5.6×10-4s-1变形后,经过930℃/1 h AC+540℃/4 h AC双重退火的组织可以得到双态组织,而经过980℃/1 h AC+540℃/4 h AC双重退火的组织为魏氏组织。
刘诚董洪波张贵华朱深亮余新平
关键词：显微组织
2D70铝合金热变形动态组织演变及模型研究被引量：1
2018年
针对2D70铝合金进行等温恒应变速率压缩试验,分析合金在应变速率为0.001~1s^(-1),温度为350~530℃下变形的流变应力曲线和显微组织演变。基于此,建立2D70铝合金在该变形条件下的流变应力方程和位错密度模型,并利用DEFORM-3D有限元软件对合金进行微观组织模拟。结果表明,2D70铝合金在350℃下变形时,由于内部组织发生动态再结晶,使得在较低应变速率下(0.001s^(-1))变形的组织晶粒更细小;当变形温度达到470℃时,α-Al_2CuMg相大量回溶基体,呈现出α-Al相晶粒,其尺寸随着应变速率的提高而减小,同时在较低应变速率(0.001s^(-1))下变形,α-Al相晶粒将变得粗大。模拟对比可知模拟组织较好地反映金相组织演变趋势。
齐永杰吕航鹰余新平潘光永
关键词：2D70铝合金流变应力显微组织动态再结晶位错密度
三重热处理对TC21合金超塑性变形后组织的影响被引量：4
2016年
对TC21钛合金进行超塑性拉伸和三重热处理试验,研究了三重热处理对TC21钛合金超塑性拉伸后组织的影响。结果表明,TC21钛合金在超塑性变形过程中发生明显的动态再结晶,α相含量随着变形温度的升高而减少,并发生α→β转变;TC21钛合金超塑性变形后经β相区固溶第一重热处理获得单相β组织,随后在(α+β)相区进行一次高温时效和一次低温时效,使细小针状α相在β基体中析出,得到网篮组织。针状α相含量随着变形温度和第二重温度的升高而增多,α晶粒长大并相互交织,网篮组织编织明显。
朱深亮董洪波张贵华刘诚余新平
关键词：TC21合金超塑性拉伸
6061铝合金深孔连接锻件模锻成形模拟研究被引量：4
2019年
针对某深孔连接锻件用材料6061铝合金,进行热压缩试验,获得不同应变速率和温度下的流变应力曲线,并通过数据拟合得到该合金流变应力方程;基于DEFORM-3D有限元软件对6061铝合金深孔连接锻件折叠缺陷进行模锻模拟分析。模拟结果表明,锻件成形过程形成弯曲弧面,从而造成金属压缩折叠。通过对原始坯料形状进行改进,即增加预锻,解决了折叠缺陷问题;同时对原始模具结构进行改进,即增加飞边槽,使金属更容易充满模腔;分析优化坯料温度、模具预热温度、摩擦因子等对锻件成形的影响,从而确立较佳的变形参数。试验验证结果表明,锻件成形质量较好,模拟优化较合理。
齐永杰吕航鹰余新平潘光永
关键词：6061铝合金模锻折叠缺陷流变应力
Ti-1023钛合金热挤压过程应力场及组织演变模拟被引量：3
2016年
针对Ti-1023钛合金,基于DEFORM-3D有限元模拟软件,分析不同坯料温度、挤压速度、模具摩擦因子等工艺参数对其挤压成形过程应力分布变化的影响,同时结合元胞自动机法(CA)模拟了挤压过程的微观组织演变规律。结果表明,挤压件在不同的挤压变形条件下,挤压出入模口位置的应力较为集中,其中挤压过程的摩擦力对应力分布的影响范围更广;微观组织模拟可知,随着挤压变形量增加,合金在稳定挤压阶段发生了动态再结晶,晶粒细化,动态再结晶产生的软化效应使挤压载荷从峰值下降并趋于相对稳定;观察不同挤压速度对微观组织演变的影响可知,在相同的挤压变形量下,随着挤压速度增加,平均晶粒尺寸减小。
余新平潘光永
关键词：TI-1023钛合金应力
一种经过两相区高温变形TC4-DT钛合金获得三态组织的热处理工艺方法
本发明公开一种经过两相区高温变形TC4-DT钛合金获得三态组织的热处理工艺方法，其特征是步骤如下：TC4-DT先经过两相区温度，1.1×l0<Sup>-3</Sup>/s进行塑性拉伸，试样拉断后立即取出水冷；再将试样变形...
董洪波张贵华朱深亮刘诚余新平
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