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无取向硅钢W800生产过程中夹杂物演变规律被引量：13: 2015年; 针对210 t BOF-RH-CC工艺生产的无取向硅钢W800,采用氧氮分析仪、扫描电镜、图像分析、大样电解的手段,研究W800生产工艺过程中钢水洁净度的变化及钢中夹杂物数量、尺寸、类型的演变规律。研究表明：钢中w（T[O]）总体上逐渐降低,w（[N]）逐渐增加;钢中夹杂物尺寸大部分集中在0~3μm,在冶炼过程中夹杂物的数量不断减少;RH精炼过程中钢中夹杂物为Al2O3和少量MgO-Al2O3夹杂;中间包中MgO-Al2O3夹杂数量增加,单独Al2O3夹杂减少;铸坯中的夹杂物主要为Al N、Al2O3和MnS,尺寸在10μm以下,没有发现单独的Al2O3,铸坯中大型夹杂物主要为脱氧产物、卷入的炉渣与炉衬反应形成的Al2O3-SiO2、CaO-Al2O3-SiO2、CaO-MgO-Al2O3复合夹杂。; 彭其春邱雷邹健彭明耀张亮洲周剑丰; 关键词：无取向硅钢洁净度 W800

CSP生产SPHC热轧带钢表面纵裂纹研究: 采用金相分析、扫描电镜、电子探针、大样电解、模拟轧制及高温拉伸等手段对SPHC热轧带钢表面纵裂纹演变规律及其洁净度进行研究,结果表明:　　(1)SPHC热轧带钢表面纵裂纹较浅,都在0.2mm以内,其主要是由于铸坯皮下夹渣...; 邹健; 关键词：热轧带钢金相分析连铸工艺; 文献传递

CSP工艺生产SPHC钢洁净度研究被引量：2: 2012年; 用金相观察、扫描电镜、电子探针和大样电解等对SPHC钢中非金属夹杂物进行研究。结果表明:铸坯中w(T.O)=(28～33)×10-6、w(N)=(30～43)×10-6;中间包到铸坯单位面积内夹杂物平均个数由8.979 3降低到7.344 2个/mm2,中间包钢液及铸坯夹杂物粒径小于10μm的比例均为93%;中间包钢液中每10 kg中大型夹杂物为6.8 mg;正常生产情况下,铸坯中大型夹杂物减少到5.9 mg;发生卷渣时,大型夹杂物大幅上升,达到12.3 mg,且100～280μm的夹杂物达到26.32%;中间包中夹杂物主要为脱氧产物以及脱氧后形成的复合夹杂物,铸坯中主要为复合夹杂物,中间包和铸坯中大型夹杂物主要为硅铝酸盐类复合夹杂物和硅酸盐类,并发现Mg、K等元素,说明中间包衬被侵蚀、结晶器发生卷渣现象。; 彭其春邹健童志博刘炳宇李具中陈忠良; 关键词：洁净度 CSP 非金属夹杂物

CSP生产SPA-H钢铸坯纵裂纹的研究: 2012年; 通过金相组织分析、扫描电镜和能谱分析,运用统计学方法,对某厂CSP生产SPA-H钢表面纵裂纹的产生规律进行研究。结果表明,由于Ti、Al元素进入保护渣、钢水过热度较低、渣化不良等因素导致铸坯表面传热不均,部分位置形成凹陷,凝固收缩后在坯壳薄弱处因应力集中而产生开裂。; 彭其春童志博杨柳邹健刘炳宇钱龙李具中; 关键词：CSP 低碳钢薄板坯

KR-BOF-LF-CC生产汽车大梁钢LG510L洁净度的研究被引量：2: 2014年; 通过氧氮分析、金相分析、大样电解法、扫描电镜及能谱分析等,研究采用KR-BOF-LF-CC工艺生产的汽车大梁钢LG510L的洁净度。结果表明,铸坯中平均T[O]和氮含量分别为29.20×10-6和38.80×10-6;钢中显微夹杂物和大型夹杂物数量都随着各工序的不断进行大体呈递减趋势;钙处理前主要显微夹杂物为Al2O3,经过钙处理后,夹杂物发生变性,主要为CaO-Al2O3;铸坯中大型夹杂物主要是SiO2和硅铝酸盐,来源于脱氧产物及其与耐火材料或炉渣反应的产物。; 彭其春邹健邱雷周明伟彭明耀毕建民; 关键词：汽车大梁钢洁净度氮含量

X80管线钢中氮化物和碳化物析出热力学分析被引量：3: 2013年; 基于规则熔体理论和平衡反应基础,对连铸工序X80管线钢中碳化物、氮化物析出进行热力学分析,研究Ti、Nb及Al的碳化物、氮化物析出规律。结果表明,固液两相区,TiC0.005N0.995和TiN分别在1785K和1784K时开始析出;奥氏体相区,碳化物、氮化物析出先后顺序为NbC0.64N0.36、NbC、NbN、AlN、TiC,相应析出温度为1457、1404、1354、1267、1226K;γ→α相变过程中,TiC发生相间析出,Nb主要以NbC形式析出,AlN析出量较少。; 杨进玲彭其春邹健周明伟彭明耀毕建民; 关键词：X80管线钢碳氮化物热力学

X80管线钢洁净度研究: 2014年; 对X80管线钢中非金属夹杂物进行金相观察、大样电解和扫描电镜分析。结果表明：从LF进站到铸坯过程中显微夹杂物呈显著的下降趋势，降幅达77．77％，在LF和RH精炼过程中，夹杂物数量降低最为明显；铸坯中夹杂物主要类型为CaO—CaS—Al2O3复合夹杂，其XCaO／XAl2O3小于12CaO·7Al2O3的XCaO／XAl2O3=1．71，夹杂物变性效果较差。X80管线钢从转炉终点到铸坯过程中，平均T．O呈下降趋势，LF进站到钙处理后，平均w（T.O）减少了2．06×10-6，RH精炼过程平均w（T．O）降低了2．27×10-6，需提高LF精炼操作水平和RH精炼操作稳定性。RH出站到铸坯是一个增氮的过程，增氮质量分数为2．27×10-6，保护浇铸水平较高；铸坯中大型夹杂物数量为1．46mg／10kg，夹杂物主要为球状的钙铝酸盐夹杂物、硅铝酸盐夹杂物以及与镁铝尖晶石形成的复合夹杂物。; 彭明耀张亮洲周剑丰彭其春杨进玲邹健; 关键词：X80管线钢洁净度复合夹杂物 RH精炼硅铝酸盐精炼过程

X80管线钢洁净度研究被引量：2: 2014年; 对X80管线钢中非金属夹杂物进行金相观察、大样电解和扫描电镜分析。结果表明:从LF进站到铸坯过程中显微夹杂物呈显著的下降趋势,降幅达77.77%,在LF和RH精炼过程中,夹杂物数量降低最为明显;铸坯中夹杂物主要类型为CaO-CaS-Al2O3复合夹杂,其xCaO/xAl2O3小于12 CaO·7Al2O3的xCaO/xAl2O3=1.71,夹杂物变性效果较差。X80管线钢从转炉终点到铸坯过程中,平均T.O呈下降趋势,LF进站到钙处理后,平均w(T.O)减少了2.06×10-6,RH精炼过程平均w(T.O)降低了2.27×10-6,需提高LF精炼操作水平和RH精炼操作稳定性。RH出站到铸坯是一个增氮的过程,增氮质量分数为2.27×10-6,保护浇铸水平较高;铸坯中大型夹杂物数量为1.46 mg/10 kg,夹杂物主要为球状的钙铝酸盐夹杂物、硅铝酸盐夹杂物以及与镁铝尖晶石形成的复合夹杂物。; 彭其春杨进玲邹健彭明耀张亮洲周剑丰; 关键词：X80管线钢洁净度非金属夹杂物

SPHC钢镀锌板线状缺陷形成初探被引量：9: 2014年; 通过进行SEM扫描、能谱分析及金相检测等方法对镀锌板线状缺陷进行了研究分析。研究认为,其形成过程为上浮不充分的簇状Al_2O_3夹杂物在铸坯中成为裂纹源。并在均热之前导致裂纹形成,然后在轧制过程中簇状Al_2O_3夹杂物再被压碎,形成长条链线状缺陷,这些线状缺陷在镀锌过程中被覆盖,从而形成镀锌板线状缺陷。; 彭其春范丹萍童志博邹健; 关键词：SPHC 镀锌板

钙处理对LG510钢夹杂物的影响及热力学分析被引量：1: 2014年; 在热力学计算的基础上,对某厂钙处理前后的汽车大梁钢LG510进行取样研究,探讨钙处理对汽车大梁钢LG510夹杂物的影响.结果表明,钙处理后钢中Al2O3 夹杂物得到有效变性,夹杂物的数量明显减少,夹杂物尺寸也明显减小,夹杂物形状更加规则;钢液相线温度为1873K、钢中ω[Al]为0.028%时,钢中ω[O]、ω[Ca]分别控制在2.8×10^-6-11.5×10^-6、0.14×10^-6-7×10^-6范围内,Al2O3 夹杂变性效果良好;同时将钢中ω[S]控制在0.011% 以下,既可生成液态铝酸钙夹杂物,也可减少CaS夹杂生成.; 彭其春邱雷邹健; 关键词：汽车大梁钢钙处理热力学分析

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邹健

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