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河南省教育厅自然科学基金(0511050900)

作品数：6 被引量：13H指数：3
相关作者：周旭东郭俊锋李汉刘香茹王云飞更多>>
相关机构：河南科技大学中国一拖集团有限公司华能沁北发电有限责任公司更多>>
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相关领域：金属学及工艺一般工业技术更多>>

文献类型

  • 6篇中文期刊文章

领域

  • 6篇金属学及工艺
  • 1篇一般工业技术

主题

  • 3篇显微组织
  • 2篇数值模拟
  • 2篇值模拟
  • 1篇动态再结晶
  • 1篇锻造
  • 1篇再结晶
  • 1篇塑性
  • 1篇塑性变形
  • 1篇热挤压
  • 1篇热挤压成形
  • 1篇热模拟
  • 1篇轴类
  • 1篇轴类零件
  • 1篇微型齿轮
  • 1篇物理模拟
  • 1篇径向
  • 1篇径向锻造
  • 1篇管材
  • 1篇管材弯曲
  • 1篇杠杆法

机构

  • 6篇河南科技大学
  • 2篇中国一拖集团...
  • 1篇华能沁北发电...

作者

  • 6篇周旭东
  • 2篇李汉
  • 2篇郭俊锋
  • 1篇贾镇豪
  • 1篇魏炜
  • 1篇刘香茹
  • 1篇余胜娟
  • 1篇杨超
  • 1篇龙松朋
  • 1篇王云飞
  • 1篇白金生

传媒

  • 2篇金属热处理
  • 2篇热加工工艺
  • 1篇锻压技术
  • 1篇河南科技大学...

年份

  • 1篇2015
  • 1篇2014
  • 1篇2013
  • 1篇2010
  • 1篇2009
  • 1篇2007
共 6 条 记 录，以下是 1-6
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排序方式：
铸态42CrMo钢的高温塑性变形特性
2015年
利用Gleeble 1500D热模拟试验机,在应变速率为0.01~10 s-1、变形温度为1000~1150℃、变形量为60%的条件下对铸态42Cr Mo钢的高温塑性变形特性进行了研究。结果表明,材料的流变应力随变形温度的升高而减小,随应变速率的增大而增大;试验钢的峰值应力激活能Q=325.63 k J/mol,稳态应力激活能Q=271.84 k J/mol;变形过程中动态再结晶晶粒平均尺寸随温度的增大而增大,随应变速率的增大而减小,其自然对数与Zener-Hollomon参数的自然对数成线性关系。
周旭东李汉杨超郭俊锋高全德
关键词：高温塑性变形动态再结晶显微组织
冷却速度对42CrMoA钢显微组织与硬度的影响被引量：3
2013年
在Gleeble-1500D热模拟机上,测定了42CrMoA钢在不同冷却速度下连续冷却时的温度-膨胀量曲线,并用杠杆法计算了各相的相对含量;测定了不同冷速下相转变后的洛氏硬度值;对转变产物的组织形貌进行了简单分析。研究结果表明:当冷却速度为0.2～0.6℃/s(组织为F+P+B),贝氏体含量逐渐增多;当冷却速度为0.7～17.0℃/s(组织为B+M),马氏体的含量逐渐增多,随着过冷奥氏体冷却速度的增加,其转变后产物的硬度逐渐增大。
龙松朋周旭东王云飞
关键词：42CRMOA钢杠杆法
微型齿轮热挤压成形过程研究被引量：1
2009年
对微型齿轮正热挤压成形过程进行三维刚塑性有限元模拟,利用三维有限元软件-DEFORM模拟其成形过程中的金属流动充填规律和变形中应力应变、载荷特征,揭示了其微成形过程的变形机理,并通过实验验证和分析,为生产实践提供理论依据。
魏炜周旭东白金生
试样直径对膨胀法测定CCT曲线的影响被引量：5
2010年
利用膨胀法测定了Q235钢在不同直径条件下连续冷却的CCT曲线,并在金相显微镜上观察了试样的最终显微组织。结果表明,试样直径对膨胀法测定CCT曲线有明显影响,随着试样直径的增加,CCT曲线向右下方移动;试样直径对试样的最终组织形态没有显著影响。为了得到更准确的CCT曲线,建议试样直径介于3～6 mm之间。
刘香茹周旭东
关键词：热模拟CCT曲线显微组织
45钢轴类零件径向锻造的锻透性分析被引量：1
2014年
为了优选锻造工艺参数,从物理模拟和数值模拟两个方面对45钢轴类零件在径向锻造中的锻透性进行了研究。在物理模拟方面,在Gleeble-1500D热模拟试验机上对铸态45钢试样在应变速率为1s-1,变形温度为1100℃条件下进行了等温恒应变速率压缩试验,观察了不同压缩量下铸态45钢的金相组织。结果表明,铸态45钢样的晶粒度随着压下量的增加而细化,压缩到一定程度后晶粒度趋于稳定。在数值模拟方面,运用DEFORM 3D软件对45钢轴类零件的径向锻造过程进行了模拟,研究了不同压下量和不同锻打速度对锻透性的影响。结果表明,锻透性随压下量的增加而增大。
李汉周旭东郭俊锋高全德彭艳华贾镇豪
关键词：径向锻造数值模拟物理模拟45钢
管材弯曲中外侧壁厚变化的数值模拟被引量：3
2007年
回转牵引式弯曲成形是一种高质量、高效率的管材弯曲成形方式,能够有效地防止起皱、管壁的过分减薄和截面的椭圆化等成形缺陷。以圆形钢管为研究对象,采用有限元软件DEFORM-3D对弯曲成形过程进行数值模拟,找出管壁最大减薄处所在的位置,并获得滚珠与管壁的间隙、滚珠角速度及压力模速度对弯管外侧壁厚变化的影响规律。结果表明,随着滚珠与管壁间隙的增大,管壁受滚珠的影响变小,即壁厚变化较小;随着滚珠角速度的增大,壁厚变化先减小后增大,当滚珠角速度与弯曲模角速度大小相同时,壁厚变化最小;随着压力模速度的增大,壁厚变化渐渐变小,当压力模速度为64.28 mm·s^(-1)时,壁厚变化最小。采用数值模拟后的优化参数在弯管机上进行试制,生产出合格件,模拟结果与实验结果基本吻合。
余胜娟周旭东
关键词：数值模拟壁厚变化
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